河南省鎮平縣2019捏合機機械發布會
出料效率驗算：計算每旋轉一周的出料量約為942克，根據螺桿轉速62RPM，可以推算出每小時出料量為3504KG（比重為1時），熱熔膠成品比重0.9-1.3kg/L，估算可以滿足出料速率要求；
普通的夾套循環導熱油加熱捏合機端板處是不用加熱的，如果物料對熱要求敏感的話，這個地方的加熱也要避開軸頭。箱體處加熱夾套要低于箱體上蓋，避免上部過熱使物料受損失。以上就是真空捏合機加熱的時候還有很多注意事項，在這里就不重復了。
高溫捏合機出料方式有液壓傾倒方式。可安裝各種安全、測量、控制記錄等儀器。攪拌缸體與物料接觸部分均采用不銹鋼制成；確保制品的純度，軸封采用真空箱平衡結構，確保軸密封，有效防止填料磨損黑粒進入缸體，保證物料品質；
我們以恩索公司代表客戶波士膠芬德利一臺制造丁基熱熔膠產品2000L-160kw的捏合機為例來驗算一下：經過以上公式我們推算可得出2000L捏合機SIGMA槳的構型參數A大約為（計算依據：一臺2000L捏合機配置55kw電機，轉速40RPM，物料粘度為500ps的成熟配置機型），計算出 =18.96，依據丁基熱熔膠粘度極限范圍 為1500ps，轉速最高速為40RPM，反推算出波士膠2000L捏合機，投料量1500KG的情況下所需功率為52kw，考慮功率損耗及投料初期因素值系數，這里取2.0，計算得出所需功率大約為,104kw，再考慮到1.5倍的安全系數約為156kw,因此配置160KW的主電機的能夠滿足要求的，且達到1.5倍以上的安全系數，能夠滿足高強度的生產工藝要求；
國內的BMC捏合機，從原來老的配置，全面提升主電機功率以后，Sigma槳葉的捏合效率，明顯改善，加上引入兩種新的槳葉型式，進一步提升了混和的作業效果，對全面提升BMC的制備品質有一定促進作用。而180°單螺旋型式和班布里（Banbury）型式的槳葉更能適應高強度分散、高效率混和及最小玻纖損傷的BMC模塑料的制備要求。
捏合機是膠類產品較重要的加工設備之一，主要用于橡膠塑料等高分子與配劑的混合。根據捏合機的工作原理可知，加入捏合室的膠料主要受攪拌槳葉與捏合機室壁的剪切和拖拽作用達到混煉效果，因此槳葉形狀直接影響高分子材料與各種添加劑的分散和混合的均勻性，另外驅動功率，出料方式等都對生產工藝的效率和優化有著不可忽視的作用。以下我們通過對設計一臺2000L丁基熱熔膠捏合機來探討下設計要點：
BMC模塑料包含UP樹脂，礦物填充料，低收縮添加劑，引發劑，顏料，脫模劑，和短切玻纖。屬于高固態/低液態的混合{1}，其高固態中不僅包含各種不同粒徑的粉體，還包括不同長度的玻纖片料。撇開成型工藝技術不說，模塑制品的性能取決于優質的原料，合理的配方設計，當然也取決于這近十種組成份的充分混合和分散。BMC模塑料的制備要求是有分散良好的拌和，粉狀填料團塊徹底被打散，充分地被液態樹脂浸潤和包覆。而干態的玻纖表面更要被粘稠的糊料來浸漬，趕出玻纖界面的空氣并均勻地分散在粘稠的膏狀糊料之中。在捏合機中發生如下的物理混合：第一：液相和固相外界面的物理剪切，由結塊顆粒表面同液體直接摩擦而得到分離。第二：固相內部的動力剪切，由粒子～粒子的接觸，使得結塊分離，并希望有一定的碾碎效應。第三：玻纖片料被高粘度糊料擠壓、推拉、摩擦從而得到浸潤與分散。影響混合和分散的其它因素是物料攪動的程度、粒子間的引力、液體的粘度與比重和固體粒子的自然親合力等。
根據物料的特性或捏合中所加液料的性質，分為普通型、增安型和防爆型。
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